
Reines Weicheisen mit niedrigem Kohlenstoffgehalt
Reines Weicheisen mit niedrigem Kohlenstoffgehalt ist eine Eisenlegierung mit einem Kohlenstoffgehalt von weniger als {{0}},02 % und wird auch als Schmiedeeisen bezeichnet. Es ist ein Produkt, das durch Reduktion von Eisenerz oder Entkarbonisierung von Roheisen gewonnen wird. Entsprechend ihrer unterschiedlichen Verwendung und Zusammensetzung kann reines Eisen in verschiedene Typen unterteilt werden, z. B. elektromagnetisches reines Eisen, reines Roheiseneisen, hochabschirmendes Kommunikationskabel aus reinem Eisenband, reines Eisen für elektronische Röhren, luftdichtes Vakuum-Reineisen und Münzstahl aus reinem Eisen und verzinkter Tiegel aus reinem Eisen. Unter ihnen ist industrielles reines Eisen eine Stahlsorte, deren chemische Zusammensetzung hauptsächlich aus Eisen besteht, mit einem Gehalt von 99,50 % bis 99,90 % und einem Kohlenstoffgehalt von weniger als 0,04 %. Je weniger andere Elemente, desto besser.
Chemische Zusammensetzung
|
Chemisch |
Fe |
C |
Si |
Mn |
S |
|
Spezifikation (%) |
99,95 Min. |
0.002Max. |
0.002Max. |
0.02Max. |
0.003Max. |
|
Chemisch |
p |
Al |
Cu |
Ni |
Cr |
|
Spezifikation (%) |
0.003Max. |
0.005Max. |
0.009Max. |
0.006Max. |
0.008Max |
Anwendung
Materialien auf Eisenbasis für kohlenstoffarmen, korrosionsbeständigen und säurebeständigen Edelstahl, Stahlguss und bestimmte Legierungen auf Nickelbasis

Transformatorkerne werden hauptsächlich aus Materialien mit hoher magnetischer Permeabilität und verlustarmen Materialien hergestellt, wie zum Beispiel elektrischen Reineisen- oder Siliziumstahlblechen. Diese Materialien werden aufgrund ihrer hervorragenden magnetischen Eigenschaften ausgewählt und minimieren Wirbelstrom- und Hystereseverluste.

Die Rohmaterialien werden durch Kaltwalzen oder Warmwalzen zu dünnen Blechen verarbeitet. Kaltwalzen verbessert die Oberflächenbeschaffenheit und Maßhaltigkeit, während Warmwalzen die mechanischen Eigenschaften verbessert.

Die gerollten Bleche werden entsprechend den Designvorgaben in bestimmte Größen und Formen geschnitten. Präzise Schneidmethoden wie Laserschneiden und mechanisches Scheren gewährleisten Genauigkeit.

Die geschnittenen Blätter werden in einer präzisen Reihenfolge gestapelt, um den Kern zu bilden. Durch die Kontrolle der Ebenheit und der Lücken zwischen den Blechen werden Luftspalte im Magnetkreis minimiert und die magnetische Leistung verbessert.

Der zusammengebaute Kern wird in einer wasserstoffgeschützten Atmosphäre bei 700-800 Grad geglüht. Dieser Prozess baut innere Spannungen ab, erhöht die magnetische Permeabilität und reduziert den Eisenverlust.

Nach dem Glühen erhalten die Kernoberflächen eine Isolationsbehandlung, typischerweise durch Beschichten oder Oxidation. Dies verhindert Kurzschlüsse zwischen den Blechen und reduziert Wirbelstromverluste.

Der fertige Kern wird strengen Inspektionen und Tests unterzogen, um sicherzustellen, dass er den Designspezifikationen und Leistungsstandards entspricht. Dazu gehören Dimensionsmessungen, magnetische Leistungstests und mechanische Festigkeitsbewertungen.
Durch diese Schritte erreichen Transformatorkerne eine hohe magnetische Leistung und Zuverlässigkeit, die für einen effizienten Transformatorbetrieb unerlässlich sind.
Häufiges Problem
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Paket
Reines Eisen wird normalerweise mit Rostschutzöl verpackt, in Plastikfolie eingewickelt und mit Plastik- oder Metallbändern gesichert. Anschließend wird es auf Holzpaletten oder in Holzkisten gelegt, manchmal mit feuchtigkeitsbeständigem Papier oder einer Vakuumverpackung für zusätzlichen Schutz beim Transport und der Lagerung.

Transport
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